关于新修制厂ф550X1500二辊铅板轧机主减速机事故原因分析报告

　　2014年3月6日，新修制厂ф550×1500二辊铅板轧机主减速机发生比较重大的设备损坏事故，主要表现为：第二级、第三级传动齿轮发生齿根断裂；轴承座联接螺栓断裂；第三根传动轴靠电机端轴承外圈破裂，另一端轴承挡圈发生移动等，如图一。

图一

　　根据设备事故现场进行初步分析，造成本次设备事故的原因，主要有以下几点：
　　1、从力学上分析：

　　由于减速机采用斜齿轮传动，而斜齿轮在转动过程中会产生轴向推力，且轴承挡圈采用焊接方式固定，使得轴承的安装精度及所能承受的轴向推力均无法保证，当载荷过大时，齿轮啮合产生的轴向推力过大，使得第三根传动上轴承挡圈与轴承座焊接处开裂，在持续受到力的作用后，轴承挡圈发生移动，轴承内圈与外圈的结合受到影响，轴旋转过程中在轴向推力的作用下发生横向移动，使得两轴齿轮没有在正常的位置啮合，齿根局部受力发生变化，齿轮啮合不均匀，所传递的轴向推力和转矩也不均匀，当产生的瞬时作用力大于轴承的许用应力时，轴承内圈与外圈相互挤压后破裂，轴承失去支撑作用，轴在旋转过程中发生跳动，从而使该轴上两个齿轮在与其他两个齿轮没有在正常的轨迹上啮合，并形成一定角度，造成其他齿在啮合过程中负荷增大，严重过载，轮齿发生随机折断现象。
　　2、设备本身制造质量问题：

　　本套轧机在安装之初，曾打开过主减速机箱体上盖，发现部分齿轮齿根、齿面均出现孔洞现象，属于典型的铸造缺陷，而且部分齿根、齿面出现焊接、发蓝氧化、二次打磨齿形等现象（如图二），这就直接导致了齿面退火，齿轮不耐磨。

图二

　　从磨损状况看，齿轮啮合面磨蚀状况很严重，Z大的原因可能是齿轮未进行渗碳、渗氮等表面调质处理，使齿轮本身抗磨蚀性能、抗冲击性能及强度、硬度都不能满足使用要求。整个箱体及内部中间轴承座均采用焊接方式进行组合，这种结构本身承载轴向应力是较差的，一旦出现过载状况，中间轴承座就容易产生位移、焊接开裂等破坏性现象，而且整体装配精度无法保证。
　　3、管理、操作问题：

　　本次设备事故，除质量、技术方面的原因之外，还与我们车间设备管理、安全操作失误过多、盲目指挥等都有很大关系。

　　①、没严格按照设备操作规程去操作运行设备。轧机要求每次压延量控制在5～8mm，Z大不能超过8mm，但每次10mm的压延量时有发生，年前出现的十字轴断裂、变速箱出现轴承破裂、轴承座位移等现象皆因超负荷运行造成的。

　　②、未经过正规培训的人员操作设备的现象时有发生。本套轧机系统安装及试运行时只有3人经过安装师傅现场培训，其余职工均未经过正规培训，根本不熟悉设备性能，但3个受训职工一人离职、一人曾调离工作岗位，另一人属于车间管理人员，难免不出现一个稍微熟练的操作工带一、两个根本不熟练的工作人员操作运行设备，维持生产，这就为违规操作设备埋下了隐患。
　　③、出现设备事故后，公司未按照“四不放过”的管理原则进行事故处理，使操作人员、管理人员未得到相应的处罚和教育培训，致使违规操作屡禁不止，Z终酿成重大设备事故。
　　④、设备前次发生事故后，维修不彻底，保养不到位，致使设备一直带病作业，Z终因不堪负荷而造成本次设备事故的发生。
　　针对以上事故成因，为避免出现类似的设备事故，作出以下整改建议：
　　1、实行专人专机制。没有经过专业培训或培训不合格的工作人员不得操作设备。

　　2、损坏减速机整体维修（或由采购进行质量扣款后，另请厂家设计）。
　　3、在传动系统设计扭矩传感器，使机械超过8mm时电机直接跳开进行保护（可请新宏大给予设计）。