堆取料机回转装置润滑技术改造与应用
2016-08-12单小威 郑文锋 周广臣 李金平 韩永吉 孙振华
（山钢莱芜分公司焦化厂，山东莱芜，201501124）
【摘 要】本项目通过分析DQ800/1250.30型堆取料机回转装置采用的交叉滚子轴承润滑结构设计、现场使用工况及近几年回转装置故障台账记录，剖析现存问题，制定行之有效的优化改造方案，提高堆取料机作业的效率，提高回转交叉滚子轴承的使用寿命，确保设备稳定运行。
关键词：堆取料机；回转装置；润滑；优化；使用寿命
关键词：堆取料机；回转装置；润滑；优化；使用寿命
1 前言
莱芜分公司焦化厂现有JN43-80型焦炉2座，JN60-6型大型6米焦炉6座，设计年产焦炭410万吨。DQ800/1250.30型堆取料机5套，堆取料机是焦炉生产用煤输送转运的重要设备，用来堆取（汽车、火车来煤）煤场存贮和煤场各种焦炭生产用煤上料。针对堆取料机在焦炭生产用煤在堆和取的生产过程中，堆取料机关键部位回转装置出现较多故障的案例进行了相关分析，并做了适应性改造，取得了很好的效果。
2 技术改造
2.1润滑方式改造
堆取料机回转装置采用交叉滚子轴承实现设备在工作过程中±110℃的回转作业。改造后的油脂进油孔选在外齿圈顶部，油路直接向通到滚珠腔内，润滑油脂在滚珠腔内注满后沿外齿圈和上内圈及下内圈的配合间隙挤出，较好地满足了轴承滚珠和内腔滑道间的润滑，提高交叉滚子轴承的使用寿命，减少设备故障停机。
莱芜分公司焦化厂现有JN43-80型焦炉2座，JN60-6型大型6米焦炉6座，设计年产焦炭410万吨。DQ800/1250.30型堆取料机5套，堆取料机是焦炉生产用煤输送转运的重要设备，用来堆取（汽车、火车来煤）煤场存贮和煤场各种焦炭生产用煤上料。针对堆取料机在焦炭生产用煤在堆和取的生产过程中，堆取料机关键部位回转装置出现较多故障的案例进行了相关分析，并做了适应性改造，取得了很好的效果。
2 技术改造
2.1润滑方式改造
堆取料机回转装置采用交叉滚子轴承实现设备在工作过程中±110℃的回转作业。改造后的油脂进油孔选在外齿圈顶部，油路直接向通到滚珠腔内，润滑油脂在滚珠腔内注满后沿外齿圈和上内圈及下内圈的配合间隙挤出，较好地满足了轴承滚珠和内腔滑道间的润滑，提高交叉滚子轴承的使用寿命，减少设备故障停机。
2.1.1主要问题
1）原有交叉滚子轴承滚珠的润滑靠轴承上内圈的加油孔注入到外齿圈和上内圈配合间歇挤入到滚珠腔内。由于该润滑油路的设计方式理论上润滑油脂能挤入到滚珠腔内，实际在设备工作过程中斗轮机的上下仰俯，对间隙产生一定的变化，同时加油孔偏在外齿圈上1/4处（均布12个），多数油脂通过轴承上内圈和外齿圈上部结合处得橡胶防尘圈处挤出。
2）由于润滑油脂多数通过顶部的橡胶防尘圈处挤出，显示出润滑油脂已加满的假象，导致点检维护人员实际加入滚珠腔内润滑油脂偏少。
3）由于滚珠润滑不良造成交叉滚子轴承滑道受损。设备使用1-2年内由于安装时滚珠腔内装满润滑油脂而体现不出设计缺陷之处，当设备使用的2年以上由于润滑油脂的耗尽导致润滑效果差，堆取料机开始出现回转困难，摩擦噪音刺耳，Z终导致回转装置失效。
4）设备使用到2年以上，检修频次增加，更换和修复交叉滚子轴承花费检修费用和备件费用高。
2.1.2优化方案
针对以上出现的问题，我们分析平煤系统主要制约因素集中在润滑油路的设计上；改造后的油脂进油孔选在外齿圈顶部，油路直接向通到菱形滚珠腔内外角处（均布8个），润滑油脂在滚珠腔内注满后沿外齿圈和上内圈及下内圈的配合间隙挤出，较好地满足了轴承滚珠和内腔滑道间的润滑，提高交叉滚子轴承的使用寿命，减少设备故障停机。
2.1.3改造效果
改造后投入使用，效果明显，由于交叉滚子轴承滚珠得到充分的润滑，交叉滚子轴承改造后投入使用，效果明显。其中3#、4#堆取料机2006年投入运行，截止到2014年8年时间检修更换5次，平均在线寿命为2.2年。其中3#堆取料机投入使用8个月后便交叉滚子轴承在旋转过程出现异常摩擦声音，检修加注润滑油脂后减缓，1.5年由于润滑效果差回转装置瘫痪，期间检修4次；4#堆取料机检修更换改造后交叉滚子轴承，截至到2015年5月份，使用11个月未出现声音异常，润滑油脂加注正常。
1）原有交叉滚子轴承滚珠的润滑靠轴承上内圈的加油孔注入到外齿圈和上内圈配合间歇挤入到滚珠腔内。由于该润滑油路的设计方式理论上润滑油脂能挤入到滚珠腔内，实际在设备工作过程中斗轮机的上下仰俯，对间隙产生一定的变化，同时加油孔偏在外齿圈上1/4处（均布12个），多数油脂通过轴承上内圈和外齿圈上部结合处得橡胶防尘圈处挤出。
2）由于润滑油脂多数通过顶部的橡胶防尘圈处挤出，显示出润滑油脂已加满的假象，导致点检维护人员实际加入滚珠腔内润滑油脂偏少。
3）由于滚珠润滑不良造成交叉滚子轴承滑道受损。设备使用1-2年内由于安装时滚珠腔内装满润滑油脂而体现不出设计缺陷之处，当设备使用的2年以上由于润滑油脂的耗尽导致润滑效果差，堆取料机开始出现回转困难，摩擦噪音刺耳，Z终导致回转装置失效。
4）设备使用到2年以上，检修频次增加，更换和修复交叉滚子轴承花费检修费用和备件费用高。
2.1.2优化方案
针对以上出现的问题，我们分析平煤系统主要制约因素集中在润滑油路的设计上；改造后的油脂进油孔选在外齿圈顶部，油路直接向通到菱形滚珠腔内外角处（均布8个），润滑油脂在滚珠腔内注满后沿外齿圈和上内圈及下内圈的配合间隙挤出，较好地满足了轴承滚珠和内腔滑道间的润滑，提高交叉滚子轴承的使用寿命，减少设备故障停机。
2.1.3改造效果
改造后投入使用，效果明显，由于交叉滚子轴承滚珠得到充分的润滑，交叉滚子轴承改造后投入使用，效果明显。其中3#、4#堆取料机2006年投入运行，截止到2014年8年时间检修更换5次，平均在线寿命为2.2年。其中3#堆取料机投入使用8个月后便交叉滚子轴承在旋转过程出现异常摩擦声音，检修加注润滑油脂后减缓，1.5年由于润滑效果差回转装置瘫痪，期间检修4次；4#堆取料机检修更换改造后交叉滚子轴承，截至到2015年5月份，使用11个月未出现声音异常，润滑油脂加注正常。
2.2润滑油泵改进
原设计脚踏式加油泵进行润滑油脂供给。改造后目前采用电动润滑系统。
2.2.1存在问题
1）人工一次加入润滑油脂量大，加注时间长。
2）职工劳动强度大，现场粉尘大。
3）润滑油脂加注量计量不准，不定量。
2.2.2适应性改造
通过对目前我厂干熄焦提升机系统和旋转密封阀系统润滑方式分析使用，决定采用技术比较成熟的电动润滑系统，分配器采用电磁给油器，控制各润滑点单独供油，保证供油压力和供油可靠性。采用高灵敏度流量传感器，实时检测每个润滑点的供油状态，将现场信息定位反馈给主控系统。主控系统能设定各点润滑次数及润滑时间间隔，有效保证轴承润滑。
2.2.3改造效果
适应性改造后，润滑油脂量注入可控，设备润滑良好，人工劳动强度降低。
3 结论
堆取料机回转装置中交叉滚子轴承润滑油路设计和润滑油泵关键装置技术改造后，堆取料机交叉滚子轴承备件润滑效果良好，回转装置故障明显减少，轴承备件寿命初步估算能提高一倍以上，减少了因轴承润滑失效导致检修和更换备件费用的发生。
2.2.1存在问题
1）人工一次加入润滑油脂量大，加注时间长。
2）职工劳动强度大，现场粉尘大。
3）润滑油脂加注量计量不准，不定量。
2.2.2适应性改造
通过对目前我厂干熄焦提升机系统和旋转密封阀系统润滑方式分析使用，决定采用技术比较成熟的电动润滑系统，分配器采用电磁给油器，控制各润滑点单独供油，保证供油压力和供油可靠性。采用高灵敏度流量传感器，实时检测每个润滑点的供油状态，将现场信息定位反馈给主控系统。主控系统能设定各点润滑次数及润滑时间间隔，有效保证轴承润滑。
2.2.3改造效果
适应性改造后，润滑油脂量注入可控，设备润滑良好，人工劳动强度降低。
3 结论
堆取料机回转装置中交叉滚子轴承润滑油路设计和润滑油泵关键装置技术改造后，堆取料机交叉滚子轴承备件润滑效果良好，回转装置故障明显减少，轴承备件寿命初步估算能提高一倍以上，减少了因轴承润滑失效导致检修和更换备件费用的发生。
（山东省设备管理协会）